用博厚新材料高速鋼粉末制作的銑刀，可加工 HRC60 以上材料。這得益于該高速鋼粉末的硬度和紅硬性，經(jīng)燒結(jié)和熱處理后，銑刀的硬度能夠穩(wěn)定在 65-68HRC，且在高溫環(huán)境下仍能保持較高的硬度。當(dāng)加工 HRC60 以上的合金材料時(shí)，銑刀刃口能夠保持足夠的鋒利度和耐磨性，有效抵御材料對刀具的劇烈磨損。在一項(xiàng)針對 HRC62 的 Cr12MoV 模具鋼的加工測試中，使用博厚高速鋼粉末制作的銑刀，在切削速度為 80m/min、進(jìn)給量為 0.15mm/r 的參數(shù)下，連續(xù)加工 50 件工件后，刃口磨損量為 0.03mm，仍能保證加工表面的精度和光潔度。而使用普通高速鋼銑刀，在加工 20 件左右就因嚴(yán)重磨損而無法繼續(xù)使用。這使得博厚高速鋼粉末制作的銑刀在加工高硬度材料時(shí)具有優(yōu)勢，為航空航天、模具制造等領(lǐng)域的高硬度材料加工提供了可靠的刀具解決方案。博厚新材料高速鋼粉末燒結(jié)后的抗彎強(qiáng)度超 2000MPa。H13模具鋼/高速鋼粉末電話

高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達(dá) 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術(shù)，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細(xì)小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規(guī)則的球形顆粒，經(jīng)圖像分析儀檢測，球形度達(dá) 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠(yuǎn)超行業(yè) 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達(dá) 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動(dòng)化送粉系統(tǒng)中，能以穩(wěn)定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現(xiàn)象，送粉穩(wěn)定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產(chǎn)線中，順暢的送粉使每模填充時(shí)間縮短 5 秒，生產(chǎn)效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動(dòng)導(dǎo)致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運(yùn)輸與儲存中的結(jié)塊，保質(zhì)期延長至 12 個(gè)月，為企業(yè)減少了粉末浪費(fèi)與設(shè)備維護(hù)成本。復(fù)雜刀具模具鋼/高速鋼粉末模型設(shè)計(jì)博厚新材料高速鋼粉末用于齒輪刀具，精度可達(dá) IT5 級。

用博厚新材料高速鋼粉末制作的鉆頭，壽命延長至原來的 3 倍。這主要得益于該高速鋼粉末優(yōu)異的耐磨性、紅硬性和韌性，使得鉆頭在鉆進(jìn)過程中能夠保持鋒利的刃口，有效抵御巖石、金屬等材料的磨損和沖擊。在針對合金結(jié)構(gòu)鋼的鉆孔測試中，使用博厚高速鋼粉末制作的鉆頭，其使用壽命達(dá)到了 3000 次，而使用普通高速鋼鉆頭的使用壽命為 1000 次左右，壽命延長了 3 倍。在實(shí)際應(yīng)用中，某機(jī)械加工廠使用該鉆頭加工汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的螺栓孔，原來每月需要更換 100 把鉆頭，現(xiàn)在只需更換 30 把左右，降低了刀具的采購成本和更換時(shí)間。同時(shí)，由于鉆頭壽命的延長，減少了因更換鉆頭導(dǎo)致的加工中斷，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

博厚新材料的模具鋼粉末雜質(zhì)含量低，確保模具使用壽命。公司通過三級原料提純工藝嚴(yán)格控制雜質(zhì)：首先對鐵礦石進(jìn)行磁選與浮選，將硫、磷含量降至 0.01% 以下；其次在熔煉過程中采用惰性氣體保護(hù)，避免氧化夾雜；再通過 1500 目精密篩分與磁選，去除尺寸大于 5μm 的非金屬夾雜物。經(jīng)檢測，該粉末中的氧含量≤50ppm，氮含量≤30ppm，非金屬夾雜物總量≤0.005%，遠(yuǎn)低于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的 0.02%。這些低雜質(zhì)特性使模具材料的內(nèi)部缺陷大幅減少，在疲勞測試中，模具的循環(huán)壽命可達(dá) 100 萬次以上，而普通粉末制作的模具壽命為 70 萬次。在冷擠壓模具應(yīng)用中，低雜質(zhì)粉末制成的模具因避免了夾雜物引起的應(yīng)力集中，開裂率從 5% 降至 1% 以下，特別適用于制作要求高壽命的精密模具，如電機(jī)鐵芯沖片模具、連接器成型模具等，為企業(yè)降低了模具更換頻率與生產(chǎn)成本。用博厚新材料高速鋼粉末制作的鉆頭，壽命延長至原來的 3 倍。

博厚新材料模具鋼粉末用于沖壓模具，可延長刃口壽命 2 倍。這一提升源于材料的優(yōu)良耐磨性與韌性平衡：粉末中添加 1.8% 的鉻和 0.8% 的鉬，形成 M7C3 型碳化物，提高刃口硬度至 60HRC，同時(shí) 0.3% 的鎳元素改善韌性，避免刃口崩裂。在厚度 1mm 的不銹鋼板沖壓測試中，傳統(tǒng) Cr12 模具刃口在沖壓 5 萬次后出現(xiàn)明顯磨損，需停機(jī)修磨，而采用該粉末制作的模具在沖壓 10 萬次后仍保持良好刃口狀態(tài)，實(shí)際壽命延長 2 倍。此外，粉末冶金工藝使材料組織均勻，刃口磨削后的表面粗糙度達(dá) Ra0.2μm，減少了沖壓件的劃傷風(fēng)險(xiǎn)，產(chǎn)品合格率從 95% 提升至 99%。對于汽車安全帶卡扣等大批量沖壓件生產(chǎn)，模具刃口壽命的延長使換模次數(shù)從每月 8 次降至 4 次，每次換模節(jié)省 2 小時(shí)，年增加有效生產(chǎn)時(shí)間約 192 小時(shí)，間接提升產(chǎn)能 10% 以上。博厚新材料的模具鋼粉末用于玻璃模具，耐高溫且不粘模。銑刀模具鋼/高速鋼粉末銷售廠

博厚新材料高速鋼粉末含鎢量高，耐磨性比普通高速鋼提升 50%。H13模具鋼/高速鋼粉末電話

博厚新材料的模具鋼粉末燒結(jié)密度高，可達(dá) 7.8g/cm3 以上。這一高密度特性源于其優(yōu)化的燒結(jié)工藝與粉末特性：粉末采用高壓水霧化制成，顆粒內(nèi)部孔隙率≤1%，經(jīng)篩分后粒度分布集中在 45-100μm，為燒結(jié)過程中的致密化提供良好條件。在生產(chǎn)中，采用階梯式升溫?zé)Y(jié)工藝：先在 800℃保溫 2 小時(shí)去除潤滑劑，再升溫至 1250℃保溫 3 小時(shí)，使粉末顆粒充分?jǐn)U散融合，再以 5℃/min 的速率冷卻，避免產(chǎn)生組織應(yīng)力。經(jīng)檢測，燒結(jié)后的材料密度穩(wěn)定在 7.8-7.85g/cm3，致密度超過 99.5%，而普通粉末冶金模具鋼的密度通常在 7.6g/cm3 左右。高密度帶來了更高的力學(xué)性能，材料的抗拉強(qiáng)度達(dá) 1800MPa，屈服強(qiáng)度 1600MPa，分別比普通材料提高 15% 和 20%。在重載模具應(yīng)用中，如冷鐓模具，高密度材料能承受更大的單位壓力，模具的使用壽命延長 30% 以上，有效降低了企業(yè)的模具采購成本。H13模具鋼/高速鋼粉末電話