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創(chuàng)齊實業(yè)|工廠鉚接工具實現(xiàn)從基礎(chǔ)到智能化升級
長三角地區(qū)一家為新能源汽車品牌配套電池殼體的工廠，生產(chǎn)主管張經(jīng)理曾被一個難題困擾長達兩年之久。工廠每天生產(chǎn)線上有幾百個鉚接點，如何確保每個鉚接點都合格，成了亟待解決的難題。一旦出現(xiàn)漏鉚或虛鉚情況，輕則需要返工，重則可能導(dǎo)致整個電池包報廢，損失巨大。2025年初，這家工廠踏上從0到100%的鉚接工具智能化升級征程，羅哥智能鋰電鉚接系統(tǒng)成為推動這場變革的關(guān)鍵力量。
此次升級，首先聚焦于解決“可視化”問題。傳統(tǒng)鉚接工具如同一個封閉的黑箱，操作者只能憑借手感判斷鉚接是否成功，管理者更是無法對鉚接過程進行追溯。羅哥智能鋰電鉚接系統(tǒng)配備了TFT顯示屏，能夠?qū)崟r顯示拉力值、鉚接行程、電池電量等關(guān)鍵參數(shù)。操作者無需再依賴自身經(jīng)驗，屏幕上的數(shù)據(jù)可直接反映每一次鉚接的質(zhì)量情況。而且，該工具自帶計數(shù)功能，能自動統(tǒng)計已完成鉚接的數(shù)量，防漏鉚變得簡單又直觀。車間班組長表示：“以前新員工需要培訓(xùn)一周才能單獨操作，現(xiàn)在看著屏幕半天就能上手，效率提升非常明顯?！?
其次，升級致力于打通“可管理”環(huán)節(jié)。只有數(shù)據(jù)還不夠，關(guān)鍵要讓數(shù)據(jù)實現(xiàn)有效流動。羅哥智能系統(tǒng)具備無線傳輸功能，可通過Wifi將每一次鉚接的拉力值、行程值等數(shù)據(jù)實時上傳至MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)。從0到100%的轉(zhuǎn)變，意味著每一把鉚釘槍、每一個操作工位、每一塊電池包的鉚接數(shù)據(jù)都能在線查詢。質(zhì)量管理人員坐在辦公室里，就能隨時查看每條產(chǎn)線的鉚接合格率。一旦出現(xiàn)異常參數(shù)，系統(tǒng)會立即發(fā)出警報，不合格品在源頭就能被攔截。張經(jīng)理感慨道：“以前出了問題，要花半天時間翻記錄還找不到原因，現(xiàn)在兩分鐘就能追溯到具體是哪一鉚釘槍、哪個人操作的?！?
更終，升級著眼于實現(xiàn)“可持續(xù)”優(yōu)化。當所有鉚接數(shù)據(jù)匯聚到云端，工廠真正嘗到了智能化的甜頭。通過對上萬組鉚接曲線的深入分析，工藝團隊發(fā)現(xiàn)某些不銹鋼鉚釘?shù)睦υO(shè)定值存在優(yōu)化空間。經(jīng)過調(diào)整后，鉚接不良率進一步降低。在設(shè)備維護方面，也變得更加科學(xué)合理。系統(tǒng)會自動記錄每臺工具的鉚接次數(shù)，并提前推送保養(yǎng)提醒，實現(xiàn)了從“壞了再修”到“到點就?！钡霓D(zhuǎn)變，設(shè)備綜合效率提升了近三成。
從更初只有一臺用于測試的羅哥智能鉚釘槍，到如今整條電池殼體產(chǎn)線全部完成智能化升級，這家工廠只用了不到一年時間。產(chǎn)線上的羅哥鋰電鉚接工具從0臺增加到近50臺，鉚接質(zhì)量數(shù)據(jù)采集率從0%提升至100%。工廠不僅順利通過了多家頭部車企的嚴苛驗廠審核，還憑借完善的質(zhì)量追溯體系贏得了海外客戶的長期訂單。
智能化升級并非一蹴而就，但從0到100%的每一步跨越都意義重大。羅哥智能鋰電鉚接系統(tǒng)為傳統(tǒng)鉚接工藝賦予了數(shù)據(jù)驅(qū)動的能力，讓每一次拉鉚都變得透明、可控、可追溯。對于正在向智能制造轉(zhuǎn)型的企業(yè)來說，這無疑是一條值得參考借鑒的升級路徑。
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